NDE-Retrofit für ABB-AMK500-Generatoren in Vestas-Anlagen

OREMOTOR überführte eine empfindliche Konfiguration des Schleifringsystems in eine bearbeitete, kontrollierte und reproduzierbare Baugruppe für verschiedene Rotorversionen.

Von einer geometrischen Abweichung zur industrialisierbaren Lösung

Bei bestimmten ABB-AMK500-Generatoren in Vestas-Windenergieanlagen enthielt das nicht antriebsseitige Wellenende (NDE) eine separate Buchse im Bereich des Schleifringsystems. Ein Verlust an Stabilität oder Konzentrizität konnte dort einen radialen Rundlauffehler verursachen, der mit den Präzisionsanforderungen einer schnelllaufenden Baugruppe unvereinbar war.

OREMOTOR machte daraus ein Projekt der Reparaturentwicklung: Das Bauteil wurde neu konstruiert, fest mit der Welle verbunden und ein vollständiger Prozess aus Montage, Fügen, Bearbeitung und Prüfung definiert. Die Lösung wurde 2023 industrialisiert und anschließend für die Varianten V1, V2 und V3 weiterentwickelt.

Die Herausforderung

Die Ursache lag nicht in einem großen sichtbaren Bruch, sondern an einer scheinbar untergeordneten mechanischen Schnittstelle. Die separate Buchse bzw. das angesetzte Teil am NDE konnte seine Konzentrizität oder Stabilität gegenüber der Welle verlieren. Im Bereich des Schleifringsystems können bereits geringe geometrische Abweichungen das Verhalten der Baugruppe beeinträchtigen und eine dauerhafte Reparatur erschweren.

Unterschiedliche Rotorkonfigurationen erhöhten die Komplexität: Ein Bauteiltausch allein genügte nicht. Jede Version musste identifiziert, Funktionsflächen mussten erhalten und die Endgeometrie nach dem Fügen und Bearbeiten kontrolliert werden.

Das Engineering von OREMOTOR

OREMOTOR entwickelte eine Lösung, bei der das neue Ansatzteil fest mit der Welle verbunden wird und nicht länger als separates Element wirkt. Das Projekt umfasst Variantenidentifikation, spezifische Fertigung, Montage mit kontrollierter Passung, Verbindung mit der Welle, abschließende Präzisionsbearbeitung sowie Maß- und Geometrieprüfung.

Der Wert der Lösung liegt in der Beherrschung des gesamten Prozesses. Die Abfolge wurde konzipiert, um die Funktion des NDE wiederherzustellen und die Konzentrizität des Systems sicherzustellen. Fertigungsparameter und Details, die zum Know-how von OREMOTOR gehören, bleiben dabei geschützt.

Von der Einzellösung zum industrialisierten Prozess

Die erste industrielle Umsetzung wurde im November 2023 dokumentiert. Danach wurde die Verbesserung durch Verfahren, versionsbezogene Zeichnungen, Maßprotokolle und Abnahmekriterien formalisiert. Die Endprüfung umfasst einen radialen Rundlauffehler von weniger als 0,025 mm.

Auch die Werkstatterfahrung trieb die Weiterentwicklung des Standards voran. Nach der Untersuchung einer V3-Version mit einer früheren, nicht zu dieser Verbesserung gehörenden Schweißung, die sich später als oberflächlich erwies, setzte OREMOTOR die eigene Lösung um und dehnte das Retrofit-Kriterium vorsorglich auf diese Konfiguration aus.

Ergebnisse und Validierung

Das Dossier rekonstruiert 31 Eingriffe an 27 unterschiedlichen physischen Generatoren im Retrofit-Zeitraum. Diese Zahlen stehen nicht für 27 Arbeiten mit identischem Umfang, sondern für die reale Erfahrungsbasis, mit der die Lösung weiter kontrolliert und verbessert wird.

Der Ansatz wurde mit Vestas geteilt und geprüft. Vestas bewertete das technische Vorgehen und die schnelle Umsetzung positiv. Dokumentation, Geometriekontrolle, versionsspezifische Anpassung und gesammelte Erfahrung stützen das wesentliche Ergebnis: OREMOTOR machte aus einem wiederkehrenden Problem am Wellenende eine reproduzierbare und überprüfbare mechanische Lösung.

Was dieses Projekt über OREMOTOR zeigt

Dieser Fall zeigt, wie OREMOTOR die funktionale Ursache einer Abweichung erkennt, eine kritische Schnittstelle neu konstruiert und Reparatur in einen industriellen Prozess überführt. Er belegt auch die Sorgfalt bei der Variantendokumentation, beim Lernen aus neuen Erkenntnissen und bei der technischen Zusammenarbeit mit dem OEM durch eigenes Werkstatt-Engineering.